河北正元化工集團自2006年8月起封堵了排污口,在全國氮肥行業率先實現污水零排放。如今,該集團又在節煤上深度挖潛,正在建設中的石家莊柏坡正元化肥有限公司18萬噸/年合成氨節能改造工程項目,通過技術、設備和工藝改造,使合成氨產能由13萬噸/年增加到18萬噸/年,甲醇由3萬噸/年增加到5萬噸 /年,尿素由20萬噸/年增加到33萬噸/年。經過測算,整個改造工程完工后可節約標煤超過8.6萬噸/年。
在節煤上,柏坡正元公司以新技術、新設備和新工藝實現產業規模化,走在了行業的前列。該公司首先對造氣系統進行了改造,采用造氣專用集散優化技術對系統進行自動尋優控制,提高了造氣爐生產效率,減輕了造氣生產強度,造氣爐單爐產氨超過60噸/日,噸氨入爐煤消耗由1.25噸降至1.15噸以下,降低了造氣成本。在變換系統中該公司使用了中低低變換技術,優化了氨合成余熱回收系統,改善了熱回收效果,實現了系統的“準零汽耗”。采用的聯產甲醇及甲烷化合成氨原料氣技術,使聯產甲醇的同時副產蒸汽,凈化了合成原料氣,降低了成本。采用的尿素解吸廢液蒸濃回收技術,可回收廢液中的尿素,同時產生大量的蒸汽供生產使用。該公司氨合成環節使用了JR型合成塔內件專利技術配套以提溫型廢鍋,實現了流程的節能。尿素生產還采用了合成塔氣室型塔盤內件等國內、國際先進技術,解吸效果好,處理能力大。
此外,該公司新上了2800煤氣發生爐4臺、800立方米/時循環水涼水塔3座、4000脫硫塔1臺、 150噸/時循環流化床高溫高壓鍋爐1臺、10萬噸/年中低低變換裝置1套、200立方米/時反滲透脫鹽水裝置1套、脫碳和甲烷化裝置各1套、大型冰機2 臺、二氧化碳壓縮機2臺等一批先進設備,年節約標煤2.7萬噸。通過技術改造及裝備水平的提高,裝置維修時間大大縮短,產能顯著提高,并實現了余熱余壓充分利用,創造了生產工藝先進、節能、清潔、環保的良好局面。
柏坡正元原有造氣爐12臺,產生的廢氣排空放掉,其中含有大量可燃物如一氧化碳、甲烷、炭粉等,既浪費了資源,又造成了大氣污染,一年排放的可燃物折合近2.5萬噸標煤、排放的7.5萬噸造氣爐渣折標煤2.25萬噸。而如今,該公司煤氣發生爐每年產生的爐渣減少至4.68萬噸,且成為150噸/時流化床鍋爐的燃燒原料。按照設計,鍋爐每小時可摻燒造氣爐渣6.5噸,可將全部造氣爐渣消化掉,按爐渣低位發熱值2100千卡/千克計算,年可節約標煤14040噸。此外,造氣除塵灰的回收利用也可節約標煤4251噸/年。造氣爐排出的吹風氣、合成氨生產排出的馳放氣,則成為60噸/時“三廢”混燃爐的燃燒原料,可節約標煤25200噸/年。
通過一系統的節能技改,該公司的噸氨耗標煤大幅降低,各項經濟技術指標達到了國內同行業先進水平,亮出了產業規模化、資源節約化、經濟循環化的煤化工新形象。
在節煤上,柏坡正元公司以新技術、新設備和新工藝實現產業規模化,走在了行業的前列。該公司首先對造氣系統進行了改造,采用造氣專用集散優化技術對系統進行自動尋優控制,提高了造氣爐生產效率,減輕了造氣生產強度,造氣爐單爐產氨超過60噸/日,噸氨入爐煤消耗由1.25噸降至1.15噸以下,降低了造氣成本。在變換系統中該公司使用了中低低變換技術,優化了氨合成余熱回收系統,改善了熱回收效果,實現了系統的“準零汽耗”。采用的聯產甲醇及甲烷化合成氨原料氣技術,使聯產甲醇的同時副產蒸汽,凈化了合成原料氣,降低了成本。采用的尿素解吸廢液蒸濃回收技術,可回收廢液中的尿素,同時產生大量的蒸汽供生產使用。該公司氨合成環節使用了JR型合成塔內件專利技術配套以提溫型廢鍋,實現了流程的節能。尿素生產還采用了合成塔氣室型塔盤內件等國內、國際先進技術,解吸效果好,處理能力大。
此外,該公司新上了2800煤氣發生爐4臺、800立方米/時循環水涼水塔3座、4000脫硫塔1臺、 150噸/時循環流化床高溫高壓鍋爐1臺、10萬噸/年中低低變換裝置1套、200立方米/時反滲透脫鹽水裝置1套、脫碳和甲烷化裝置各1套、大型冰機2 臺、二氧化碳壓縮機2臺等一批先進設備,年節約標煤2.7萬噸。通過技術改造及裝備水平的提高,裝置維修時間大大縮短,產能顯著提高,并實現了余熱余壓充分利用,創造了生產工藝先進、節能、清潔、環保的良好局面。
柏坡正元原有造氣爐12臺,產生的廢氣排空放掉,其中含有大量可燃物如一氧化碳、甲烷、炭粉等,既浪費了資源,又造成了大氣污染,一年排放的可燃物折合近2.5萬噸標煤、排放的7.5萬噸造氣爐渣折標煤2.25萬噸。而如今,該公司煤氣發生爐每年產生的爐渣減少至4.68萬噸,且成為150噸/時流化床鍋爐的燃燒原料。按照設計,鍋爐每小時可摻燒造氣爐渣6.5噸,可將全部造氣爐渣消化掉,按爐渣低位發熱值2100千卡/千克計算,年可節約標煤14040噸。此外,造氣除塵灰的回收利用也可節約標煤4251噸/年。造氣爐排出的吹風氣、合成氨生產排出的馳放氣,則成為60噸/時“三廢”混燃爐的燃燒原料,可節約標煤25200噸/年。
通過一系統的節能技改,該公司的噸氨耗標煤大幅降低,各項經濟技術指標達到了國內同行業先進水平,亮出了產業規模化、資源節約化、經濟循環化的煤化工新形象。