4 月15日,記者從強生光電公司獲悉,我國首條第五代1.1m×1.4m大面積非晶硅薄膜電池生產線日前在強生光電南通工廠投產,目前已有40兆瓦產品下線。大面積薄膜電池產業化的成功,帶來的是太陽能發電成本的下降,據介紹,在規模生產并實現自行制造配套裝備后,光電電池組件成本在兩年半內可降為每瓦 0.5美元,上網電價每千瓦時將降至0.65元人民幣,太陽能發電的成本有望接近火電。
近年來,我國太陽能光電產業發展迅速。隨著國內光電企業技術進步與產業規模擴大,太陽能電池成本迅速下降,但由于原材料進口價格高昂,太陽能上網電價仍無法令市場承受——從去年核定的一批太陽能發電項目來看,4元/千瓦時的上網電價無疑仍是“天價”,相比風電0.7~0.8元/千瓦時的上網電價根本沒有競爭優勢,與火電更無法相比。
目前太陽能光伏發電有晶硅薄膜電池路線和非晶硅薄膜電池路線。前者工藝成熟,但能耗大、成本高;后者能耗低,但一般企業只能生產第二、第三代小面積薄膜電池,轉換效率較低。過高的成本限制了太陽能發電的應用。有專家認為,一旦太陽能組件成本降至每瓦0.5美元、發電上網電價降到每千瓦時0.65元人民幣,那么歐美、日本等發達國家就會大范圍使用,中國、印度及非洲、南美等發展中國家和地區也會普及應用。因此,科研人員把研發的重點放在了大面積薄膜電池的產業化上。
據介紹,強生光電的薄膜電池生產線以硅烷氣體為原料,在高溫和真空條件下,把硅烷沉積在玻璃板上,改變了傳統的“三明治”式層壓生產工藝,從而大大地降低了成本,也使組件重量減輕50%,為普及太陽能電池在建筑物上的應用創造了優勢。同時,生產過程由計算機控制,氣相沉積達到最佳控制效果,使薄膜電池轉換效率超過6.5%。
強生光電的電池生產設備的造價僅為同類引進設備的25%。強生光電還提出了逐步降低成本的計劃:今年薄膜電池的成本(包括折舊和利息)為每瓦0.9美元,2010年每瓦0.7美元,2011年降為0.5美元。目前,強生光電在南通工廠已建成3條生產線,產能100兆瓦。公司計劃今年再上3條生產線,使產能達到200兆瓦,至2010年底總產能達到500兆瓦。強生光電在蘇州吳江汾湖開發區的第二工廠正在緊張建設,第一條生產線將在8月試產。
能耗高、環境污染嚴重也是困擾太陽能電池生產的一大難題,其中晶硅電池表現得尤為明顯。而強生光電的生產過程中的節能減排水平顯著提高。每生產100瓦電池組件,晶硅電池要消耗50瓦工業用電,而薄膜電池不足9瓦。晶硅電池在生產過程中,有煉礦、拉棒、切割、化學腐蝕等環節,因而有大量有害氣體排放,環境污染嚴重;而非晶硅薄膜電池生產中只有少量尾氣,經焚燒爐處理后,完全沒有有害氣體向大氣排放,洗玻璃用水經過處理,也完全符合環保排放要求。
強生光電董事長沙曉林表示,強生光電還將順應國家鼓勵在建筑物上使用太陽能發電的政策,力爭在光電建筑一體化方面取得突破。他們于去年8月已經在南通工廠建設了一座60千瓦晶硅薄膜電池示范電站,目前運行情況良好。他們已確定在蘇州、南通光電工廠,以及東縣政府大樓的屋頂、幕墻率先使用薄膜電池,并正在組建太陽能薄膜電池在建筑物應用的設計、安裝的專業團隊,推進屋頂和幕墻安裝構件盡快形成行業標準和規格化、批量化生產。同時,著手組建配套電器、支架等制造工廠,計劃在幾年中使每瓦組件和安裝成本控制在30元以內,進而逐步降低到20 元、甚至15元。
太陽能材料的成本下降為全面普及太陽能應用提供了條件。沙曉林說,在第一步推廣光電建筑一體化的基礎上,第二步利用非晶硅薄膜電池建設光伏電站,太陽能發電與火電廠發電成本相近的夢將不再遙遠。