2月23日，河南省開侖化工有限責(zé)任公司投資3000多萬(wàn)元建設(shè)的國(guó)內(nèi)首座萬(wàn)噸級(jí)硫化促進(jìn)劑M生產(chǎn)裝置，經(jīng)過(guò)近5個(gè)月的運(yùn)行試車成功，截至目前產(chǎn)銷量已達(dá)4000噸，產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本等技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平。該裝置還實(shí)現(xiàn)了清潔生產(chǎn)，與國(guó)內(nèi)普遍采用的酸堿法工藝相比，每噸產(chǎn)品可減少高濃度工業(yè)廢水排放量40~60噸，廢氣全部回收再利用。

　　硫化促進(jìn)劑M的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝有酸堿法和溶劑法。酸堿法生產(chǎn)過(guò)程產(chǎn)生大量的高濃度廢水，處理難度大；溶劑法雖然無(wú)廢水產(chǎn)生，但產(chǎn)品質(zhì)量差，成本高，與酸堿法相比缺乏市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，無(wú)法實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。為了改變國(guó)內(nèi)促進(jìn)劑M生產(chǎn)高污染、高消耗的現(xiàn)狀，開侖化工吸收借鑒國(guó)外先進(jìn)技術(shù)，并結(jié)合多年的生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，歷時(shí)5年多的時(shí)間，在傳統(tǒng)溶劑法生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)上，成功研發(fā)出硫化促進(jìn)劑M清潔生產(chǎn)及硫化氫尾氣回收循環(huán)利用新工藝。

　　新工藝在生產(chǎn)過(guò)程中不產(chǎn)生任何廢水，從工藝源頭實(shí)現(xiàn)了廢水零排放，硫化氫廢氣全部轉(zhuǎn)化為硫磺回收再利用，具有顯著的社會(huì)、經(jīng)濟(jì)和環(huán)保效益。2009年5月，該項(xiàng)工藝通過(guò)了河南省科技成果鑒定，并申報(bào)了2項(xiàng)國(guó)家專利。

　　值得一提的是，新工藝在溶劑快速回收利用和提高產(chǎn)品質(zhì)量方面取得重大突破。這套新的溶劑萃取法生產(chǎn)工藝在后處理工序用溶劑萃取代替酸堿反應(yīng)中和，整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程實(shí)現(xiàn)廢水零排放；采用全封閉的溶劑快速回收循環(huán)系統(tǒng)，減少了溶劑揮發(fā)對(duì)空氣的污染；在高壓合成工序采用封閉性高壓反應(yīng)釜，使物料反應(yīng)更加充分；改進(jìn)了溫度測(cè)量系統(tǒng)，縮短了反應(yīng)時(shí)間，提高了收率和產(chǎn)品質(zhì)量；硫化氫尾氣回收循環(huán)利用系統(tǒng)使硫化氫尾氣全部轉(zhuǎn)化為硫磺回收利用，實(shí)現(xiàn)了清潔生產(chǎn)和廢棄物的回收循環(huán)利用。

　　此外，新工藝通過(guò)對(duì)關(guān)鍵生產(chǎn)設(shè)備高壓反應(yīng)釜、電加熱裝置等進(jìn)行改進(jìn)，縮短反應(yīng)時(shí)間，提高收率和產(chǎn)品質(zhì)量，減少了原材料和能源消耗，節(jié)能降耗效果也十分顯著。