隨著新建100萬噸/年乙烯及其配套項目全面投產，今年中石化天津分公司的煉油能力提高了3倍、化工生產能力翻了5番。而二氧化硫、煙塵等的排放量不僅沒增加反而大大減少，其中二氧化硫的年排放量從項目開工建設前的2.1萬噸降到了目前的9400噸左右，降幅達54％。天津大乙烯為國內大型石化高載能、高排放產業步入低碳經濟發展軌道，起到了示范和引領作用。
　　
　　“這都得益于項目在污水、煙氣處理，廢物利用、資源節約等方面的巨大投入。”中石化天津分公司安全環保部部長袁仲全介紹，百萬噸乙烯及其配套項目總投資達340億元，其中用于環保和清潔生產的投入就超過20億元。
　　
　　對石化企業來說，減排難度最大的是煙氣處理。天津100萬噸/年乙烯及配套項目的生產特點是要加工高含硫原油，這對環保設備提出了更高要求。在為該項目配套的熱電工程中，中石化天津分公司專門新建了3臺CFB鍋爐，使得污染物的排放大大減少。當談起鍋爐投用后實現的環保效益，天津石化熱電部聯合二車間書記董虎根形象地打了個比喻：“新建的這3臺CFB鍋爐就像牛一樣，吃的是草，擠出的是奶。”高硫重質原油在煉制中會產生大量高硫石油焦，CFB鍋爐使用先進的循環流化床技術，以石油焦為燃料，同時通過對石油焦進行爐內脫硫和煙氣尾部脫硫兩級脫硫，大大減少了大氣污染物排放。其中，煙氣中排放的二氧化硫濃度，與遠低于國家標準的天津市現行鍋爐大氣污染物排放標準相比，每立方米又減少了30毫克。
　　
　　煉油部聯合八車間主任范金泉介紹，天津石化還投資逾1.7億元，為大乙烯配套了脫硫制硫黃裝置，不僅使硫化氫達到零排放、煙氣達標排放，而且滿負荷下，能實現年回收生產工業硫黃20萬噸，硫回收率超過99.9％。
　　
　　“這是一套以新帶老，實現環保達標的裝置。”天津石化公司煉油部車間主任賈樹軍介紹，千萬噸煉油工程為環保建設帶來了不小的壓力。借助大項目的實施，天津石化公司對現有環保設施中的薄弱環節進行了全面改造，改造后的脫硫裝置基本滿足了煉油生產需要，不僅進一步減少了烴類氣體排放，而且使含硫氣體脫硫率達到95%以上。
　　
　　天津是全國人均水資源最少的城市，淡水資源嚴重缺乏。因而，天津工業項目無論是耗新水、還是水重復利用率水平一直領先全國，但令人吃驚的是，天津石化100萬噸/年乙烯年耗新水量為零。作為全國第一個只“喝”海水的大乙烯項目，不耗一滴新水，一年下來節約新水可達近4000萬噸。不僅如此，為百萬噸乙烯供水的海水淡化廠，使用的是大港電廠發電機組的升溫冷卻海水。僅此一項，每年便可節電300萬千瓦時，減排二氧化碳2620噸、二氧化硫8.5 噸、氮氧化物7.4噸。
　　
　　天津石化百萬噸乙烯項目配套了龐大的水處理系統，這些裝置將生產污水、污染雨水、廢水等不同水質的水收集后進行分類處理，再回用于循環冷卻水系統。污水處理設施全部投用后，天津石化污水回用量每小時可達1000立方米，工業水重復利用率達到98％以上，噸油耗水從目前的0.85噸降至0.6噸以下，做到工業廢水宏觀零排放。
　　
　　據袁仲全介紹，為確保安全生產，百萬噸乙烯項目環評時就考慮到水體污染防控，相繼建設了兩個容量分別達到3.5萬立方米和1.5萬立方米的事故池，完全可以在出現生產異常的情況時，容納全部污水，保證不會造成污染外泄。