9月8日從全國硝酸硝酸鹽技術協作網了解到，國內企業根據三聚氰胺尾氣特點，通過優化傳統的硝酸銨生產流程、中和蒸發設備設計，成功利用三聚氰胺尾氣生產硝酸銨或硝基復合肥。目前，工業化裝置已經在山東聯合化工有限公司和四川金象化工集團運行三個多月，產品質量達到國家標準。
采用聯產方式對三聚氰胺尾氣有效的回收利用，是三聚氰胺產業近年來提高效益和環保水平的新趨勢。我國三聚氰胺產能已經達到100萬噸/年，目前又進入了新一輪擴張高潮，一批新建在建裝置將陸續投產。與此同時，我國硝基復合肥品種還比較少，而市場需求量越來越大。專家指出，利用三胺尾氣生產硝酸銨或硝基復合肥，無論是能耗和產品的升值都優于其他尾氣利用路線。
三聚氰胺生產過程中會產生大量尾氣，如一步法氣相淬冷工藝生產1噸三胺產生尾氣約2175千克，其中氨1024千克，質量比達到47%。目前在三胺尾氣綜合利用的各種工藝路線中，大都存在著熱能消耗高的問題。如氨碳分離工藝，分離1噸氨至少需要5~6噸1.3MPa蒸汽，僅此一項成本就達800元以上，再加上電能消耗，分離1噸氨的成本高達上千元。若將尾氣回收生產尿素，熱能及電的消耗與氨碳分離差不多，同樣存在著能耗高的問題。
由于三聚氰胺尾氣中含有約30%的CO2，會導致中和反應吸收效率降低和氨損失。為適應三胺尾氣的中和反應，山東聯合化工股份有限公司、四川金象化工集團通過對傳統硝酸銨生產工藝流程優化，適當加大了中和器設計容積，調整中和室液位高度，在內筒增設一定數量的破泡板，并對蒸發器設置等進行了改進。目前這兩個企業分別建成了13萬噸/年硝基復合肥裝置、60萬噸/年硝基復合肥裝置，利用三胺尾氣生產硝酸銨或硝基復合肥。該工藝原料利用率高，不僅不需要消耗大量熱能，還可以利用中和反應熱及尾氣顯熱來蒸發濃縮硝銨溶液，一舉兩得。
