在當前中小氮肥企業普遍盈利不佳的形勢下，企業是否應該大舉投資上技改項目？記者上周采訪氮肥行業專家時，他們紛紛提醒中小企業：根據國家有關部門關于抑制部分行業產能過剩和重復建設規定，3年內不會有煤化工項目被審批，也不會有大型煤化工項目上馬，中小氮肥企業將至少有3年以上的調整期。在此期間，氮肥企業不要盲目投資，而應結合自身實際情況，尋找可以新增產值、附加值高的項目，如在副產蒸汽低壓聯醇、尿素下游產品等方面開發應用新技術。

    全國化工合成氨設計技術中心站副主任委員於子方指出，目前不少中小氮肥企業的綜合能耗已經低于大型裝置。他對河南、安徽、浙江、云南等地的企業經濟指標進行了對比，提出目前大部分中小氮肥企業已經對“三廢”混燃爐、造氣自動加焦等進行了技術改造。在原有的原料路線及工藝條件下，綜合能耗很低，基本沒有下降空間。

    於子方介紹，如果繼續對裝置進行技改，只能針對原料氣化、原料氣冷法凈化或低壓合成氨等進行技術改造。根據實際運行的潔凈煤氣化技術運行結果可以發現，真正成熟的只有水煤漿氣化，但這項技術投資過大。

    這位專家給企業細算了一筆賬：新上10萬噸級合成氨裝置需要水煤漿氣化部分投資將在2.8億～3.5億元。不計銀行利息，僅按照化工設備10年折舊計算，每噸合成氨需要增加財務成本300元。如果選擇恩德爐或灰熔聚等，氣化部分總投資也需要1.5億元左右，每噸合成氨成本增加財務成本150元。另外，所有潔凈煤氣化技術均需要空分裝置，每噸合成氨綜合電耗將會增加到1900千瓦時。

    南京敦先化工科技有限公司總經理王慶新建議，中小企業暫時也不宜進行雙低壓或雙甲(醇烴化)工藝的改造，除了資金投入非常大之外，技改結果也只能將合成氨工藝電耗降低120千瓦時左右。他透露，山東一家企業20萬噸級合成氨40萬噸級尿素裝置采用雙甲（醇烴化）及中高壓合成氨技術改造，工程投資為1.6億～1.8億元，噸合成氨增加財務成本80～90元，而降低電耗帶來的經濟效益僅為噸合成氨82.8元。

    為此專家一致提出，中小氮肥企業應在副產蒸汽低壓聯醇、蒸發冷利用、壓縮機節能氣閥等方面實施改造，在甲縮醛、尿素下游產品等方面開發推廣新技術。