繼主體煉化裝置計算機控制系統(tǒng)全部采用浙大中控軟硬件技術(shù)后，長嶺煉化儲運罐區(qū)近期相繼完成國產(chǎn)化改造。至此，該公司自動化控制系統(tǒng)國產(chǎn)化率超90%，打破了該領(lǐng)域長期被國外壟的被動局面。       自動化控制系統(tǒng)是當(dāng)今石化生產(chǎn)裝置的神經(jīng)中樞。之前，長嶺煉化裝置控制系統(tǒng)主要從美國等西方國家成套引進技術(shù)和裝備，價格和供應(yīng)周期都要受制于國外供應(yīng)商，且操作功能塊是全外文界面，不利于實時操作、維護升級和生產(chǎn)管理。       為推動國產(chǎn)化進程，長嶺煉化在總部支持下，利用800萬噸煉油項目升級改造的有利時機，與浙江中控集團合作，率先使用實施國產(chǎn)煉油工程控制系統(tǒng)，形成了過程控制、安全管理、儲運監(jiān)管、視頻監(jiān)控及信息集成的統(tǒng)一自動化平臺，煉油生產(chǎn)由傳統(tǒng)的單裝置分散管理變?yōu)槎嘌b置集約化管理，實現(xiàn)了全流程檢測與控制。       近年來，長嶺煉化與浙江中控集團深入合作，在熱電、水處理、儲運系統(tǒng)逐步推廣應(yīng)用國產(chǎn)裝備和技術(shù)，生產(chǎn)污水二級處理、熱電聯(lián)合裝置脫硫脫硝系統(tǒng)等均順利實現(xiàn)國產(chǎn)化系統(tǒng)改造。隨后，該公司將儲運罐區(qū)PLC(可編程邏輯控制器)分步驟升級為DCS(集散控制系統(tǒng))，建立實時數(shù)據(jù)庫，并成功應(yīng)用國產(chǎn)控制技術(shù)。       目前，長嶺煉化裝置自控率超過90%，裝置運行平穩(wěn)率、產(chǎn)品質(zhì)量冗余度良好，自動化控制技術(shù)達到國際先進水平。

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