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九江石化“組合工藝”節能降耗增效

   2010-05-27 國際能源網本站專稿

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核心提示:中國石化股份公司九江石化公司成功應用“渣油溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油催化裂化”組合工藝,提高
  中國石化股份公司九江石化公司成功應用“渣油溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油催化裂化”組合工藝,提高了煉油裝置原油深度加工能力,大幅降低了裝置原料成本,改善了產品結構,最大程度地利用劣質原料并實現了效益的最大化,化肥裝置整體扭虧為盈,取得了較好的節能效果和綜合經濟效益。
  九江石化具有650萬噸/年原油綜合加工能力,化肥裝置年產能為30萬噸合成氨、52萬噸尿素,是中國石化旗下7套大型氮肥生產裝置之一,占江西省尿素總產量的80%,尿素產品主要保障江西化肥市場供應。該套大型化肥裝置建設總投資30.5億元,主要生產裝置的工藝、設備、儀表控制系統大部分從國外成套引進,合成氨裝置采用荷蘭殼牌渣油氣化制氨專利技術,尿素裝置采用意大利斯納姆氨汽提工藝,整套生產裝置具有操作彈性大、能耗低、自動化程度高的特點,是目前國內生產工藝較為先進的大型化肥生產裝置之一,該裝置于1996年10月建成投產。但隨著國際原油價格的持續上漲、進口化肥產品的沖擊、國內化肥銷售體制的改變等因素影響,以煉油副產品渣油、石腦油為原料的化肥裝置生產成本也隨之大幅增長,造成巨額虧損,化肥企業生產經營面臨嚴峻的形勢。為此,九江石化積極應用推廣化肥裝置節能降耗新技術新工藝,以應對市場的挑戰。
  九江石化合理調整產品結構,研究實施化肥原料路線改造,提出了煉油—化肥資源整體優化的戰略構想,以充分利用脫油瀝青和催化裂化產生的富余干氣等現有資源生產化肥,并確定了“渣油溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油催化裂化”組合工藝的設計方案。他們通過實施工藝路線及燒嘴改造,各項工藝參數正常,合成氨氣化爐運行平穩,有效地降低了化肥生產成本。化肥原料路線改造后投用5年來,裝置保持長周期平穩生產,各項生產工藝指標均達到預期目標,生產的脫瀝青油和脫油瀝青質量穩定,能滿足化肥裝置和催化裝置生產的要求。合成氨日產量達到1012噸,超過原有設計能力1000噸的水平;合成氨裝置主要原料脫油瀝青噸氨消耗為727.8公斤,低于設計要求的 735公斤。
  “渣油溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油催化裂化”組合工藝是重油深加工的有效手段,流程簡單,能耗較低。充分利用化肥和催化裂化對原料性質要求的差異,優化利用減壓渣油、油漿資源,增加煉油裝置的渣油深度加工能力,把渣油轉化為高附加值的產品。減壓渣油經50萬噸/年溶劑脫瀝青裝置分離為脫瀝青油和脫油瀝青,以劣質化的脫油瀝青替代渣油作為化肥裝置氣化制氨原料;以脫瀝青油替代渣油作為催化裂化、加氫裂化等煉油二次加工裝置優質原料,改善了原料的性質,不但可提高煉油裝置的加工量,而且液化氣、柴油、輕質油、輕液等產品收率都有所上升。實現了渣油完全高附加值綜合利用,將寶貴的石油資源“吃干榨盡”。為此,化肥裝置原料路線改造工程成為了九江石化發展“循環經濟”中的重要組成部分。
  此外,九江石化還對化肥氣化裝置進行了氣體烴類原料的摻燒改造,減少氣化原料脫油瀝青黏度大對氣化噴嘴霧化性能的影響。催化裂化煉油裝置原油加工過程中產生的富余干氣,長期以來一直被作為煉油裝置工藝加熱爐及動力鍋爐的燃料,而干氣中富含氫氣、乙烯、乙烷、丙烯等多種有價值的石油化工原料,是一種良好的氣體烴類制氨原料,且價格低廉。在脫油瀝青霧化時摻燒部分干氣后,各項工藝參數正常,火焰對氣化爐壁耐火磚的燒蝕顯著減少,合成工藝氣有效氣體成分可達95%左右,氣化后續各工序無負面影響。干氣摻燒工藝不但優化了煉油裝置瓦斯的綜合利用,降低了化肥生產成本,而且有效改善了氣化爐運行工況,保證了氣化裝置的長周期穩定運行,實現了總體資源優化配置,取得了較好的節能效果和經濟效益。
  工業應用實踐表明,“渣油溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油催化裂化”組合工藝是有效利用劣質渣油的工藝路線,為利用廉價原料生產化肥提供了非常實用的途徑,同時也為開發很有發展前途的整體煤氣化聯合循環工藝進行了有益的探索。

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