煉化企業既是能源生產大戶，也是能源消耗大戶，其能耗水平在我國各耗能行業中僅次于冶金、建材、化工和電力居于第五位。雖然2000年開始，我國煉油和化工行業能源消耗量占工業能源消耗量的比例逐年下降，但煉化企業節能降耗工作還存在新項目節能源頭管理有待加強、節能基礎工作還比較薄弱、節能項目監督力度不夠等問題。
煉化公司從加強對標分析、依靠技術進步優化系統和提高煉化企業生產裝置長周期平穩運行等入手，使煉化企業節能節水工作再上臺階。
深化對標管理。上半年，煉化公司組織專業技術人員到鎮海煉化、茂名石化和海南煉化等企業交流，了解在生產管理、技術進步、節能降耗等方面的經驗，研究了對策與改進措施，制訂了煉化裝置指標改善的總體工作方案。今年5月煉化競爭力分析會議后，中國石油各煉化企業進一步找差距、挖潛力，采取措施降本降耗，努力縮小與先進水平的差距，收到了明顯成效。蘭州石化制訂了對標目標，確立公司一級指標218項，并逐層分解，產生二級單位為主體的二級指標2454項，以車間為主體的三級指標7051項，實現了“橫向到邊，縱向到底”的管理體系。
依靠技術進步優化系統。近兩年，煉化公司利用集團公司重大科技專項資金，組織錦州石化、吉林石化和蘭州石化，開展煉油、乙烯和公用工程系統能量優化，獲得較好效果。各企業結合實際開展系統優化：華北石化熱聯合應用面廣，催化、加氫裝置熱聯合，加熱爐每小時節約燃料氣150立方米至200立方米，催化裝置停用輕柴油汽提塔汽提蒸汽，降低能耗每噸0.32千克標油。吉林石化和蘭州石化開展水平衡測試，分析節水潛力，逐步實施了用水優化方案，推動以“煉化企業循環水場達標”為主線的全廠節水優化工作，使循環水場達標率為90%。
推進以生產受控管理為核心的HSE體系建設，提高煉化企業生產裝置長周期平穩運行水平。煉化公司通過油品升級和潤滑油基礎油生產布局調整，關閉了部分規模小、能耗高和技術落后的裝置，優化加工流程，提高了裝置運行質量。結合專業化生產的布局，優化排產合成樹脂，使裝置月切換次數由過去的4次以上降低到3次或3次以下，減少裝置波動，降低了能耗、物耗。
另據了解，隨著我國石油對外依存度不斷上升，煉化企業加工劣質原油的比例也大幅度增加，煉化裝置因腐蝕泄漏造成裝置增多、能耗增加。國務院今年下發《石化產業調整和振興規劃》，要求到2011年，大型煉油裝置噸原油加工耗標準油低于63千克，大型乙烯裝置噸乙烯耗標準油低于640千克，煉化企業在節能降耗方面壓力不斷增加。
為了促進企業走“低碳”發展路，煉化公司未來5年將加快淘汰落后產能，加快技術升級和結構調整；通過優化操作、應用新技術降低常減壓、焦化、乙烯等主要裝置能耗；加快主要裝置節能技術改造，集中用好節能專項資金。
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