條條管道流淌記憶，巍巍煉塔見證發(fā)展。
金陵石化，棲霞山下、長江岸邊的一座千萬噸煉油基地，早在上世紀(jì)60年代就以煉油為主業(yè)，算得上是名副其實的老企業(yè)。
雖然界區(qū)道路兩旁的大樹已略顯滄桑，置身于內(nèi)卻處處能感受到她的生機(jī)與活力，金陵石化寶刀不老的奧秘何在？
在石油資源日益緊缺，油價不斷高企的今天，金陵石化人明白，企業(yè)要發(fā)展，必須在堅持環(huán)境友好、產(chǎn)品清潔的基礎(chǔ)上，通過裝置適應(yīng)性改造和煤制氫結(jié)構(gòu)調(diào)整，把劣質(zhì)原油盡可能多地轉(zhuǎn)化為優(yōu)質(zhì)成品油，持續(xù)提升企業(yè)的市場競爭力和贏利能力。
加熱爐改造，每年為企業(yè)增加銷售收入數(shù)億元
近年來，我國加工原油劣質(zhì)化趨勢明顯，原油硫含量、酸值逐年上升。
據(jù)總部煉油事業(yè)部統(tǒng)計，2009年中國石化煉油企業(yè)加工高硫、高酸劣質(zhì)原油的比例達(dá)到49%，含硫、含酸原油的比例達(dá)到80%。
“不煉含硫油甚至高硫油，企業(yè)的競爭能力會大大削弱，所以煉油企業(yè)必須適應(yīng)原油劣質(zhì)化的趨勢。在總部部署下，金陵石化被確定為首批加工進(jìn)口含硫原油基地。”金陵石化技術(shù)質(zhì)量處處長杜平介紹。
那么，如何用最劣質(zhì)的原油煉出最優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品？金陵石化人不斷思索著。
手有金剛鉆，敢攬瓷器活。金陵石化充分利用焦化裝置“胃口好，不挑食”，什么渣油都能“吃”的特點，加大劣質(zhì)油的加工力度，調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，充分發(fā)揮裝置改造的潛力，將裝置用足、用活。
2009年，公司投資2000余萬元，引進(jìn)國內(nèi)最新研制的高裂解度延遲焦化加熱爐技術(shù)、焦炭塔自動底蓋機(jī)技術(shù)和回收裝置低溫?zé)岬燃夹g(shù)，對加工渣油的主要裝置進(jìn)行擴(kuò)容節(jié)能改造，使裝置年加工能力提高15%，達(dá)到185萬噸。
“加熱爐的改造顛覆了原有觀念，傳統(tǒng)的加熱爐不再是從前簡單的加熱器，而是融入了‘反應(yīng)器’的功能。這樣，原料油在加熱過程中通過不同的停留時間，使裂解深度提高，進(jìn)而使輕質(zhì)油收率有所增加。”金陵石化副總經(jīng)理高躍說。
“改造后的焦化裝置，不僅產(chǎn)能提高，輕油收率也提高了3%，焦炭產(chǎn)率降低了1.67%。以全年加工渣油180萬噸計算，可增產(chǎn)各類輕質(zhì)油品5萬噸以上，減少石油焦產(chǎn)量近3萬噸，為企業(yè)增加銷售收入數(shù)億元。”
“煤代油”制氫，全年原油加工可降低成本2.4億元
原油資源日益珍貴，產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)日益嚴(yán)格，精細(xì)管理成為家喻戶曉的法寶，如何適應(yīng)新變化，考驗著金陵石化人的智慧。及時優(yōu)化加工工藝路線，是金陵石化的破題之道。
“焦化路線相對污染會大一點，而且產(chǎn)品附加值也不太高，畢竟生產(chǎn)過程存在20%以上的產(chǎn)焦率。”高躍指出了焦化工藝的最大癥結(jié)。
專家指出，在石油資源日益寶貴的今天，從充分利用原油資源的角度看，如果想獲取更多符合環(huán)保要求的輕質(zhì)油品，將原油“吃干榨盡”，加氫技術(shù)就要技高一籌。
“與現(xiàn)在的新型煉廠相比，老企業(yè)確實在技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)等方面存在差距，我們要通過建設(shè)現(xiàn)代化的裝置，逐步淘汰落后產(chǎn)能，調(diào)整工藝路線，不斷縮小與先進(jìn)企業(yè)的差距，努力走在煉油行業(yè)的前列。”高躍向記者描繪了這座長江之濱的老企業(yè)的未來。
高躍介紹，金陵石化將建設(shè)180萬噸/年單系列渣油加氫裝置，以改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，更好地滿足產(chǎn)品需要。“再過幾年，隨著渣油加氫裝置上馬，我們將淘汰Ⅱ號焦化裝置，焦化生產(chǎn)能力將逐步下降至目前的一半”。
這么大用量的氫氣來自何方？金陵石化的“底氣”來自于他們已經(jīng)滿負(fù)荷投用的煤制氫裝置。
2003年，公司投資10億多元引進(jìn)美國德士古技術(shù)，用水煤漿制氫替代以往使用石腦油制氫，年產(chǎn)氫氣9萬噸。近5年，公司煤制氫裝置將同類裝置長周期運行紀(jì)錄一再刷新，源源不斷地向煉油精制裝置提供大量低成本氫氣。
在高躍看來，煤制氫能夠收到“一石三鳥”的效果。
由于成本僅為用油制取氫氣的三分之一，煉制氫氣成本大大降低。每噸煤制氫氣目前供應(yīng)價格比油制氫氣成本低4000元，以年供煉油裝置6萬噸氫氣計算，僅此項全年可降低原油加工成本2.4億元。而原用于制氫的石腦油投向市場，可進(jìn)一步增加金陵石化的石腦油供應(yīng)量，提高油品的商品率，使集團(tuán)公司的整體布局優(yōu)勢充分體現(xiàn)。最重要的是煤制氫節(jié)省了寶貴的石油資源，更符合我國“多煤少氣貧油”的能源結(jié)構(gòu)現(xiàn)狀，具有深遠(yuǎn)的戰(zhàn)略意義。
加工損失率每降低0.1個百分點，就能節(jié)約5000多萬元
在煉油板塊上半年“比學(xué)趕幫超”活動獎牌榜上，金陵石化一舉奪得11項競賽項目中的5枚金牌，戰(zhàn)績輝煌。
其中，加工損失率的降低最引人關(guān)注。
“目前，原油加工損失率已從去年的0.59%降到了0.44%。公司今年原料油加工量將達(dá)到1500萬噸，加工損失率每降低0.1個百分點，就能節(jié)約1.5萬噸油，如果1噸油按3500元計算，能節(jié)約5000多萬元，效益非常可觀。”金陵石化副總工程師居正宇給記者算了筆賬。
來到廠區(qū)，煉油一部各裝置外操室里，一些形狀各異、大小不一的容器擺放得整整齊齊。這些是用來干什么的？一打聽，原來它們是職工在設(shè)備檢修或發(fā)現(xiàn)泄漏時，專門用來接放流淌出的污油。
“油不落地，氣不上天”是金陵人給自己提出的新要求。
居正宇介紹，以前14套生產(chǎn)裝置的污油分別通過管線送到中間罐區(qū)，現(xiàn)在各運行部通過污油回收罐和新加的回收管線，不再將污油外排至中間罐區(qū)，而是由各生產(chǎn)裝置自行收集回?zé)挘瑢崿F(xiàn)“污油不出部”，內(nèi)部產(chǎn)生，內(nèi)部消化。如此一來，既減少了罐區(qū)因加溫切水造成的貯運損耗和能源消耗，防止污油在輸送途中揮發(fā)損耗，又減輕了污水處理廠的壓力，杜絕了廢水超標(biāo)排放，保護(hù)了環(huán)境。
“就像我們買衣服一樣，中間商越多，消費者的購買成本就越高。我們煉油一部有10套裝置，一年大概有4000多噸污油，如果送到中間罐區(qū)，至少會有1000多噸污油揮發(fā)損失。”煉油一部主任衛(wèi)建軍心里有本賬。
至2010年7月底，金陵石化污油回?zé)捯殉^2萬噸，按每噸污油3000元計算，取得的經(jīng)濟(jì)效益超過6000萬元。
同時，通過實行螺桿機(jī)運行臺數(shù)優(yōu)化，I、II號加氫火炬停用操作等措施，運行部在節(jié)能降耗的同時，保證了火炬氣最大限度回收。
“今年1~7月，我們共回收火炬氣2.1萬噸，火炬氣回收設(shè)施的投資效益得到了充分體現(xiàn)。”居正宇說。
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