自2016年12月以來(lái)，蘭州石化年120萬(wàn)噸柴油加氫裝置全力以赴完成催化柴油降庫(kù)存任務(wù)。為確保全催化柴油工況下裝置的穩(wěn)產(chǎn)、增產(chǎn)，柴油加氫聯(lián)合車間引入“分子煉油”理念，抓好“工藝優(yōu)化、過(guò)程監(jiān)控、質(zhì)量分析”三個(gè)環(huán)節(jié)管控，深度挖掘裝置運(yùn)行潛能。截至目前，共計(jì)加工庫(kù)存催化柴油3.02萬(wàn)噸，已消化計(jì)劃庫(kù)存柴油41.77%，柴油降庫(kù)效果明顯。       年120萬(wàn)噸柴油加氫裝置以摻煉加工催化柴油和直餾柴油為主，在加工全催化柴油工況下，既要提高溫度滿足反應(yīng)深度、保證產(chǎn)品質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)，又要控制反應(yīng)器出口溫度防止超溫，還要防止油品發(fā)生裂解降低輕油收率，常規(guī)生產(chǎn)技術(shù)方案已無(wú)法達(dá)到降低柴油庫(kù)存的目的。       2016年11月底柴油庫(kù)存高位運(yùn)行，上游催化裝置高負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，蘭州石化生產(chǎn)平衡壓力增大，廠部要求年120萬(wàn)噸柴油加氫裝置采用全工況加工催化柴油。經(jīng)與設(shè)計(jì)單位和催化劑廠家交流探討，該車間引入“分子煉油”理念，從裝置介質(zhì)的分子反應(yīng)入手，重新對(duì)工藝運(yùn)行參數(shù)核算，編制出最佳控制方案。       該裝置共有兩臺(tái)反應(yīng)器，通過(guò)實(shí)際核算，車間提出將每個(gè)反應(yīng)器“化一為三”，視反應(yīng)器的每個(gè)床層為一個(gè)獨(dú)立的小反應(yīng)器，深入研究各小反應(yīng)器中發(fā)生的分子反應(yīng)，計(jì)算出最優(yōu)操作條件組合，并加強(qiáng)運(yùn)行期間的執(zhí)行和管控。       針對(duì)高低壓換熱器E-1102材質(zhì)等級(jí)較低的現(xiàn)狀，車間嚴(yán)格規(guī)定各項(xiàng)參數(shù)的控制范圍，制定生產(chǎn)管控方案和事故應(yīng)急預(yù)案，有效確保各項(xiàng)參數(shù)控制平穩(wěn)，整體運(yùn)行安全受控，柴油硫含量符合國(guó)Ⅴ標(biāo)準(zhǔn)。       在消化庫(kù)存催化柴油的同時(shí)，年300萬(wàn)噸柴油加氫裝置全力加工直餾柴油和焦化汽柴油，努力控制灌區(qū)柴油庫(kù)存總量平穩(wěn)。制氫裝置制定標(biāo)準(zhǔn)化操作流程，全力保證氫氣按量穩(wěn)定供應(yīng)。       下一步，車間將把重點(diǎn)工藝參數(shù)納入競(jìng)賽范圍，通過(guò)管理的精細(xì)化和具體化，實(shí)現(xiàn)反應(yīng)過(guò)程控制平穩(wěn)均勻，以及現(xiàn)罐區(qū)催化柴油庫(kù)存量按40噸/小時(shí)穩(wěn)步降低。  

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