截至5月29日,揚子石化對二甲苯(PX)示范裝置生產對二乙苯(PDEB)產品整40天,目前裝置運行穩定,PDEB產品純度高達99.5%,達到國際先進水平。揚子石化因此成為國內首家采用吸附分離技術生產PDEB產品的企業。該裝置設計產能2萬噸/年,可以基本滿足國內市場和對外出口的需求。
該裝置的成功運行,不僅為國內吸附分離法生產PDEB工藝提供了技術參考和實踐經驗,為國內PX示范裝置的長周期運行提供了一種更好的經濟運行模式,同時也為今后新型二甲苯異構化催化劑的開發提供了工業應用的試驗條件。
據介紹,PDEB是芳烴裝置用吸附分離法生產PX過程的解吸劑,也是生產PX的主要原料,市場價值高。近年來,隨著國內經濟的快速發展,我國成為PX的第一消費大國,但生產PX所必須的主要原料PDEB卻供不應求。
目前,國外生產PDEB的技術主要包括直接合成法和吸附分離法。前者以乙苯、乙烯、乙醇等為原料,加上合適的催化劑,反應生成PDEB。這一方法單程轉化率較低,物料循環量較大,能耗高,而且所用原料乙苯也是價值較高的產品。后者則是通過分離手段直接從苯乙烯裝置的副產物混合二乙苯中分離得到PDEB,物料循環量小,能耗低,產品純度高,市場效益好。
然而,由于國外技術壁壘,一直以來國內的PDEB企業均采用直接合成法來生產PDEB。不僅存在單程轉化率低、物料循環量大、能耗高等突出問題,生產規模還小,一般在千噸級以下,PDEB的純度也在98%以下,產品在國際市場上缺乏競爭力。
面對國外的技術封鎖,揚子石化聯合中國石化科學研究院、中國石化催化劑分公司、中國石化工程公司等單位,聯手開展技術攻關,最終成功攻克了吸附分離的技術壁壘,并且最終形成具有自主知識產權的芳烴成套技術。揚子石化于去年年底建成了PX示范裝置,今年4月18日,采用吸附分離法成功生產出首批PDEB產品。