10月31日，西南化工研究設計院有限公司在寧夏國電英力特化工股份有限公司建設的電石爐尾氣綜合利用中試裝置，順利通過1000小時連續運行和72小時連續考核驗收，產品中一氧化碳（CO）純度達98%。這標志著我國電石爐尾氣綜合利用取得重大突破，且完全具備工業化條件，可由此實現CO的回收利用和重污染環境治理。

專家認為，該裝置采用的變溫吸附（TSA）技術可高效去除各類雜質，所開發的耐硫脫氧催化工藝及配套催化劑可在苛刻工況條件下脫除雜質氧，而精脫工藝及配套催化劑則實現了氧氣、硫黃、砷、磷、氟化物等的深度凈化。回收的CO可廣泛用于生產醋酸、醋酐、甲酰胺、甲酸甲酯、丁二酸、苯乙酸、丙酸、丙二酸酯、乙醇酸（酯）、叔碳酸、乳酸、丙烯酸等羰基合成系列產品以及甲苯二異氰酸酯、氨基甲酸酯系列農藥等光氣系列產品。

據寧廈英力特公司副總工李維松透露，該技術有望在國電寧夏英力特煤基化學有限公司實現首次工業化應用。

我國是世界第一大電石生產國，2011年電石產能2500萬噸，占全球總產能的90.9%，產量1738萬噸。電石生產過程中，會副產大量CO含量為70%~85%的電石爐尾氣。目前我國電石爐氣的利用率僅10％，絕大部分被直接排放或“點天燈”，造成大量的資源浪費和環境污染。我國《電石行業“十二五”發展規劃》提出了“到2015年控制電石產能在2800萬噸左右，大型密閉式電石爐比重提高到80%以上，基本實現電石爐氣綜合利用”的目標。預計到2015年，我國電石年產量將達到2400萬噸，密閉式電石爐產量將超過1920萬噸，副產的電石爐氣總量達到76億標準立方米，如能全部回收利用，可得到約50億標準立方米CO。

然而專家表示，目前電石爐尾氣的深度凈化和利用尚屬國際性技術難題。爐氣中除含有粉塵和少量的焦油外，還有氰化氫、磷化氫、砷、硫化氫及有機硫等雜質。當爐氣用于化工生產時，這些雜質會造成催化劑中毒。

西南院依托工業排放氣綜合利用國家重點實驗室，近年來在電石爐尾氣耐硫催化脫氧、TSA凈化等關鍵技術取得重大突破，申請了8項發明專利，已有5項專利獲得國家知識產權局的授權，形成了具有自主知識產權的電石爐尾氣凈化提純CO工藝技術，并利用該專有核心技術設計在寧廈英力特公司建設了中試裝置。